Incisione ed esposizione UV per gli imballaggi: il packaging di qualità, senza spreco

Come ben saprete, negli ultimi anni la tecnologia dell’incisione e dell’esposizione ai raggi UV ha assunto notevole importanza nel settore della creazione degli imballaggi, non solo per la sua versatilità, ma anche per la sua precisione.

Questa tecnologia offre un’ampia ripetibilità nella lavorazione, permettendo di realizzare una grande quantità di imballaggi in breve tempo. Inoltre, consente di ottenere bordi precisi e che non necessitano di ulteriori rifiniture o puliture, a differenza dei comuni attrezzi utilizzati nella realizzazione del packaging e che molto spesso producono trucioli.

Tutto ciò offre un grande risparmio sia per quanto concerne i materiali utilizzati sia per i tempi di produzione del packaging, infatti nel momento in cui il prodotto è terminato risulta già pronto all’utilizzo.

Il diversi passaggi della creazione del prodotto vengono eseguiti in un’unica fase, e, grazie all’assenza di contatto, la possibilità del verificarsi di inconvenienti nella lavorazione risulta davvero minima, così come lo sono gli inutili sprechi di materiale.

Questa tecnologia innovativa offre la possibilità di realizzare imballaggi sicuri attraverso l’utilizzo di moltissimi materiali diversi, a partire dal cartone fino ad arrivare alla plastica e alla pellicola.

Attraverso una tecnologia di tale genere, è possibile creare lastre flessografiche di ottima qualità, perfette per la stampa di numerosissime tipologie di imballaggi.

In particolare, in questo articolo analizzeremo la nuova stampante nata in casa Esko, ovvero Crystal, la quale è stata premiata nel 2017 con un Red Dot Award.

Scopriamo subito le sue caratteristiche!

Crystal: qualità e prestazione per lastre perfette

Prima della venuta di questo innovativo macchinario, il processo di creazione delle lastre flessografiche risultava tutt’altro che semplice!

Essendo quasi interamente svolto manualmente, richiedeva fino a cinque dispositivi hardware e sei passaggi di lavorazione. Ne viene di conseguenza pensare alla difficoltà e alla lentezza che potevano scaturire dalla creazione di una grande serie di lastre tutte uguali, per non parlare del rischio di errore, che sicuramente risultava molto elevato.

Tutte queste seccature non riguardano affatto il nuovo gioiellino Crystal, la quale permette una gestione più che semplice del flusso di lavoro senza rinunciare alla qualità e alla precisione nella produzione.

CDI Crystal e XPS Crystal 5080: quando l’unione fa la forza

Andiamo ora ad analizzare questi due macchinari nati in casa Esko. Vi potranno sembrare apparentemente molto diversi tra loro, ma sappiate che molto spesso l’apparenza inganna, e lo fa anche in questo caso.
CDI Crystal è un’unità di incisione di lastre flessografiche digitali. In particolare, è in grado di integrare e automatizzare l’incisura e l’esposizione delle lastre flessografiche, che verranno successivamente trasferite all’unità di lavoro.

XPS Crystal 5080 è un dispositivo di esposizione a raggi UV LED, in grado di unire l’esposizione primaria e la retro-esposizione ai raggi in un’unica azione lavorativa.

Sebbene queste due mansioni possano sembrare molto lontane l’una dall’altra, i due sistemi possono essere messi in collegamento tra loro, andando così a costituire un’unica linea di lavoro, ovvero CDI Crystal 5080 XPS.

Questa soluzione integrativa permette di ridurre addirittura del 50% il lavoro manuale rispetto ad altre tecnologie del settore, offrendo anche un controllo migliore sullo svolgimento produttivo.

Perché adottare macchinari da stampa flessografica?

A questo punto dell’articolo vi starete chiedendo quali siano gli altri numerosi vantaggi che offre l’utilizzo dei macchinari Crystal prodotti da Esko.
Innanzitutto, grazie all’ausilio di questi dispositivi l’ergonomia risulta notevolmente migliorata, consentendo una maggiore produttività degli operatori.

La produzione automatizzata risulta più veloce e precisa, dimostrandosi di qualità anche nella creazione di soluzioni personalizzate. È proprio la qualità che contraddistingue i prodotti made in Esko a rendere gli imballaggi creati con questa tecnologia super competenti.

Il packaging flessografico che ne deriva, infatti, risulta notevolmente pregiato, perfettamente in grado di concorrere con la stampa a rotocalco.

Inoltre, grazie al processo di automatizzazione, il rischio di errore nella produzione risulta dimezzato, con un conseguente ridottissimo scarto di lastre e quindi spreco di materiale.
Infine, impossibile non informarvi sull’incredibile risparmio di tempo complessivo, il quale risulta ben del 73% per operatore!